کانوایر

سیستم کانوایر چیست؟

بسته‌بندی و انتقال محصولات، دو مرحله مهم و اساسی در صنایع مختلف هستند که به دقت زیادی نیاز دارند. سیستم کانوایر (Conveyor system) در بسیاری از صنایع به‌عنوان یک بخش استاندارد از تجهیزات جابه‌جایی مکانیکی برای انتقال کالاها، محصولات، کالاها و سایر مواد از یک مکان به مکان دیگر (معمولاً در همان منطقه یا ساختمان) استفاده می‌شود. با توجه به اهمیت بالای کانوایر در صنایع، در ادامه به‌طور گسترده‌تری بررسی می‌کنیم که منظور از کانوایر چیست و اجزا، مزایا و انواع سیستم کانوایر کدامند.

سیستم کانوایر

منظور از کانوایر چیست؟ سیستم کانوایر یک دستگاه جابه‌جایی مکانیکی سریع و کارآمد برای حمل خودکار بارها و مواد در یک منطقه یا یک ساختمان است. کانوایر امکان حمل و جابه‌جایی سریع و کارآمد را برای طیف گسترده‌ای از مواد فراهم می‌کند و به‌طور ویژه در کاربردهایی که شامل حمل‌ونقل مواد سنگین، حجیم و تیز هستند، بسیار مفید است. انجمن مهندسین مکانیک آمریکا در یک تعریف مشخص، کانوایر را به‌عنوان دستگاه افقی، شیب‌دار یا عمودی برای جابه‌جایی یا حمل مواد فله یا بسته‌بندی‌شده و اشیاء یا مسافران در مسیری که توسط طراحی دستگاه از پیش تعیین شده است، معرفی می‌کنند. از کانوایرها در سیستم بسته‌بندی مواد و محصولات نیز بسیار محبوب هستند. کانوایرها را حتی می‌توان در سوپرمارکت‌ها و فرودگاه‌ها و آخرین مرحله تحویل کالا/چمدان به مشتریان نیز مشاهده کرد.
اما نوار نقاله چیست؟ درحالی‌که conveyor در زبان فارسی به نوار نقاله ترجمه می‌شود، درواقع نوار نقاله بخشی از سیستم کانوایر است که آن را به‌عنوان تسمه‌نقاله نیز می‌شناسیم. به‌طورمعمول، سیستم کانوایر شامل یک تسمه است که روی یک یا دو قرقره کشیده شده است. تسمه یا نوار نقاله یک حلقه بسته در اطراف قرقره تشکیل می‌دهد تا بتواند به‌طور مداوم بچرخد. انواع متعددی از نوار نقاله وجود دارند که جنس، اندازه و شکل آن‌ها با توجه به کاربرد، محل نصب و موادی که انتقال داده می‌شوند، تعیین می‌شود.

سیستم کانوایر چگونه کار می‌کند؟

سیستم کانوایر عموماً از یک تسمه یا نوار که روی دو یا چند قرقره کشیده شده است، تشکیل می‌شود. پیش‌تر اشاره‌ای داشتیم به اینکه تسمه یا نوار نقاله چیست و با سیستم کانوایر متفاوت است. همان‌طور که گفتیم، تسمه بر روی دو یا چند قرقره محرک کشیده شده است که دائماً در حال چرخش است. قرقره محرک نوار نقاله را میراند یا بکسل می‌کند و موجب انتقال مواد، اشیاء یا افراد از یک مکان به مکان دیگر می‌شود.
سیستم‌های کانوایر می‌توانند به همان اندازه که فرآیند بسته‌بندی یا انتقال نیاز دارد، ساده یا پیچیده باشند. آن‌ها می‌توانند بخشی بی‌حرکت از سیستم انتقال مواد فله‌ای باشند که موادی مانند سنگ یا شن برای مسافت‌های طولانی و شیب‌دار از روی آن‌ها عبور کنند. کانوایرها همچنین می‌توانند بخشی از فرآیند انتقال با تنظیمات پیشرفته یک کارخانه بوده و با ربات‌ها، اجزای حرکت خطی، دوربین‌ها و حتی انسان‌ها تعامل داشته باشند.

بخش‌های اصلی سیستم کانوایر

منظور از کانوایر چیست و به چگونه ساختاری، Conveyor میگوییم؟ سه بخش اصلی در ساختار هر سیستم کانوایر وجود دارد که تکیه‌گاه تسمه، قرقره و واحد درایو را شامل می‌شود. هر جزء نقش اساسی در عملکرد واحد کانوایر ایفا می‌کند. درحالی‌که همه سیستم‌های کانوایر از این قطعات برخوردارند، طرح‌ها در ساخت و محل قرارگیری هر جزء متفاوت است.

  • تکیه‌گاه: تکیه‌گاه تسمه قطعه‌ای است که حرکت نرم تسمه را تضمین می‌کند. اگر واحد تکیه‌گاه محکم نباشد، هنگامی قرار دادن یک جسم سنگین روی آن ممکن است تسمه آویزان شود. این افتادگی باعث می‌شود که تسمه آن‌طور که باید به‌آرامی یا سریع حرکت نکند. این در حالی است که استفاده از یک واحد تکیه‌گاه محکم باعث می‌شود کمربند بسته‌شده و کارآمد باشد.
  • سیستم قرقره: سیستم قرقره یک جزء خارجی است که برای کنترل حرکت تسمه استفاده می‌شود. هر واحد حداقل دو قرقره دارد که یکی تحت قدرت کار می‌کند و دیگری در حالت بیکار (بدون موتور محرکه) است. سیستم کانوایر پیچیده‌تر ممکن است روتورهای اضافی در سراسر قاب داشته باشند.
  • واحد درایو: واحد درایو به سیستم اجازه حرکت می‌دهد. این واحد دارای یک بلبرینگ شمارنده است که باعث می‌شود قطعات به‌طور مؤثر حرکت کنند. واحد درایو همچنین به تسمه اجازه می‌دهد تا به‌صورت معکوس حرکت کرده و تنظیمات مکرر جهت را برای برخی از سیستم‌ها مدیریت کند. برخی از سیستم‌های کانوایر به‌صورت دستی کار می‌کنند. این سیستم‌ها نیز از یک واحد درایو استفاده می‌کنند؛ بااین‌حال، موتوری نیست.

انواع سیستم کانوایر

کانوایرها را می‌توان به دودسته عمده گرانشی و برقی تقسیم کرد که ساختار و ویژگی‌های متفاوتی نسبت به یکدیگر دارند. کانوایرهای گرانشی معمولاً به نیروی گرانش متکی هستند و حرکت محصول در طول نوار نقاله از طریق تغییرات ارتفاع میسر می‌شود. از کانوایرهای گرانشی عموماً بری انتقال مواد و اشیاء سبک تا متوسط استفاده می‌شود. زیرا این نوع نقاله از هیچ موتوری برای ایجاد حرکت در قرقره‌ها استفاده نمی‌شوند و تنها جاذبه است که به حرکت آن کمک می‌کند. کانوایرهای برقی با توجه به مهم‌ترین ویژگی خود، یعنی برقی بودن و بهره‌گیری از انواع الکتروموتورهای صنعتی، نام‌گذاری شده‌اند. تنوع در کانوایرهای برقی تقریباً بی‌پایان است. به‌طورکلی، رایج‌ترین و پرکاربردترین انواع کانوایر عبارتند از:

  1. کانوایر تسمه‌ای: کانوایر تسمه را می‌توان یکی از ساده‌ترین و رایج‌ترین انواع conveyor system دانست که می‌تواند سرعت متغیری داشته باشد. کانوایرهای تسمه‌ای همان‌طور که از نامشان پیداست، یک تسمه متحرک دارند که بر روی یک قاب فولادی قرار گرفته است. این قاب از تسمه و مواد در حال جابه‌جایی پشتیبانی می‌کند. نوار نقاله‌های تسمه‌ای که یک قاب پشتیبان در زیر دارند، کانوایر کشویی نامیده می‌شوند. هنگامی‌که تسمه توسط غلتک‌هایی که نزدیک به هم قرارگرفته‌اند پشتیبانی می‌شود، به آن کانوایر تسمه غلتکی میگویند.
  2. کانوایر غلتکی گرانشی: سیستم کانوایر غلتکی گرانشی شامل مجموعه‌ای از غلتک‌ها است که با فاصله مساوی از هم به یک قاب جانبی متصل می‌شوند. موقعیت غلتک‌ها، سطحی را برای قرار دادن مواد و حرکت فراهم می‌کند. این نوار نقاله فاقد موتور الکتریکی است و اگر کج شود و یا بر روی یک زاویه نصب شده باشد، مواد توسط گرانش حرکت می‌کنند. در این دستگاه، تنها کنترل اندازه مواد است که اهمیت بالایی دارد.کانوایرهای غلتکی گرانشی عموماً در سیستم حمل‌ونقل برای بارگیری و تخلیه کامیون‌ها استفاده می‌شوند.
  3. کانوایر زنجیره‌ای: کانوایرهای زنجیره‌ای می‌توانند دو یا چند مجموعه زنجیر داشته باشند که با کف (سطح زیرین) وسایل، بسته‌بندی یا موادی که قرار است جابه‌جا شوند، تماس برقرار می‌کنند. درواقع مواد در حین جابه‌جایی روی زنجیره‌ها قرار می‌گیرند. کانوایرهای زنجیره‌ای گزینه‌ای ایده آل برای اقلامی با سطوح پایینی ناهموار یا مواردی که بسیار سنگین هستند؛ اما با توجه به نوع اقلامی که حمل می‌کنند، عملکرد بسیار کندی عمل دارند.
  4. کانوایر غلتکی موتوردار: کانوایرهای غلتکی موتوردار از موتورهایی استفاده می‌کنند که در امتداد قاب نوار نقاله قرار می‌گیرند تا غلتک‌هایی با فاصله یکسان را تغذیه کنند. طراحی این دستگاه‌ها شبیه به کانوایرهای گرانشی است؛ با این تفاوت که یک موتور به آن اضافه شده است. تعداد موتورها به باری که باید جابه‌جا شود و طراحی کلی سیستم بستگی دارد. اتصال میان غلتک‌ها می‌تواند به‌واسطه زنجیر یا تسمه ایجاد شده باشد. در برخی از کانوایرهای غلتکی موتوردار، سنسوری وجود دارد که موتور را روشن یا متوقف می‌کند تا از جمع شدن قطعات در کنار یکدیگر جلوگیری کند.
  5. کانوایر اسلت (slat): کانوایر اسلت دارای طراحی شبیه به کانوایرهای زنجیره‌ای با نوارهای تخت متصل به زنجیر هستند. این کانوایرها سطح بسیار صافی دارند که از آسیب دیدن یا آسیب زدن به وسایل در حال جابه‌جایی جلوگیری می‌کند. بنابراین، گزینه‌ای ایده آل برای کاربردهای مونتاژ هستند. با توجه به اینکه سطح نوار صاف و بدون انسداد است، این کانوایر را می‌توان با استفاده از اتوماسیون رباتیک بارگیری و تخلیه کرد.
  6. سیستم‌های واگن برقی سقفی: سیستم‌های واگن سقفی نیز نوع دیگری از کانوایر هستند که می‌توانند از نوعی دستی یا موتوری باشند. آن‌ها از یک مسیر محصور استفاده می‌کنند و می‌توانند قطعات و اشیاء را در خطوط مونتاژ و امثال آن حرکت دهند. استفاده از این نوع کانوایر را در صنایعی مانند خودروسازی مشاهده می‌کنیم.
  1. کانوایر محرکه دار (Power) و آزاد (free): سیستم‌های کانوایر محرکه دار و آزاد، برای جابه‌جایی قطعات در فرایند تولید و مونتاژ طراحی شده‌اند. اقلام در حال مونتاژ از یک ایستگاه کاری به ایستگاه کاری دیگر حرکت می‌کنند. آن‌ها در هر ایستگاه توقف می‌کنند تا روی آن‌ها کار شود و سپس به حرکت خود ادامه می‌دهند.
  2. کانوایر معکوس: کانوایرهای معکوس روی زمین نصب می‌شوند و می‌توان از آن‌ها به‌عنوان کانوایر محرکه دار و آزاد نیز استفاده کرد. آن‌ها معمولاً یک سیستم محرک دارند که البته شامل تسمه یا زنجیر نمی‌شود.
  3. کانوایر Paternoster: نوار نقاله Paternoster یک سیستم انتقال عمودی است که از حامل‌های بار با فاصله مساوی متصل به یک درایو زنجیره‌ای استفاده می‌کند. این نوع کانوایر را به‌عنوان کانوایر پلتفرم نیز شناخته می‌شوند.
  4. کانوایر ناودان (chute): سیستم کانوایر ناودان دارای یک سطح صاف از چوب، فلز یا پلاستیک هستند که در یک قاب زاویه‌ای قرار گرفته است. این قاب می‌تواند مستقیم، مارپیچ یا دایره‌ای باشد و اقلام روی سطح نوار نقاله آن می‌لغزند.
  5. کانوایر پنوماتیکی: نوار نقاله پنوماتیکی انتقال مواد حجیم را با استفاده از یک گاز تحت‌فشار و از طریق یک خط لوله مهروموم‌شده میسر می‌کند. همان‌طور که فشار در لوله ایجاد می‌شود، پودر یا مواد دانه‌ای نیز منتقل می‌شوند.
  6. کانوایر پیچی: کانوایر پیچی برای جابه‌جایی مواد حجیم مانند محصولات دانه‌ای، تراشه‌ها و مواد شل استفاده می‌شوند. قسمت مرکزی کانوایر پیچی، یک هلیکوئید چرخان بر روی شفت داخل یک لوله است.
  7. کانوایر ارتعاشی: کانوایر ارتعاشی از ارتعاشات برای جابه‌جایی مواد در امتداد حفره انتقال استفاده می‌کند و برای موادی مانند دانه‌ها، مواد جامد مختلف، سبزیجاتی که در مزرعه چیده می‌شوند و سنگ‌های استخراج‌شده، ایده آل هستند.

مزایای استفاده از سیستم کانوایر

پیش‌ازاین اشاره شد که منظور از کانوایر چیست و اکنون مقصد داریم ذره‌بین را بر روی مزایای استفاده از این سیستم در صنایع بیندازیم. هدف اصلی یک سیستم کانوایر، انتقال اجسام از یک مکان به مکان دیگر است. طراحی و ساختار این سیستم امکان جابه‌جایی اجسامی را فراهم می‌کند که برای حمل شدن به دست انسان بسیار سنگین یا بزرگ هستند. کانوایرها هنگام انتقال اقلام از یک مکان به مکان دیگر، در زمان صرفه‌جویی می‌کنند.

ازآنجایی‌که می‌توان آن‌ها را به سطوح مختلف متمایل کرد، جابه‌جایی اقلام از طبقات به بالا و پایین را نیز آسان‌تر می‌کند؛ کاری که وقتی به‌صورت دستی توسط انسان انجام می‌شود، فشار فیزیکی بر افراد اعمال می‌کند. اشیاء و مواد روی نوار نقاله به‌طور اتوماتیک تخلیه می‌شوند. بنابراین، نیازی به قرار گرفتن نیروی انسانی در انتهای مسیر کانوایر برای دریافت قطعات نیست.

کانوایرها می‌توانند مقادیر زیادی از اقلام را در اشکال، اندازه‌ها و وزن‌های مختلف جابه‌جا کنند و ضمن افزایش توان عملیاتی، صدمات احتمالی به افراد و محصولات را به صفر برسانند. بنابراین، ایمنی و دقت بیشتری در مقایسه با حمل و انتقال دستی ارائه می‌دهد. از طرف دیگر، کانوایرها گزینه‌های مختلفی ازجمله سیستم‌های هیدرولیک، مکانیک و تمام‌اتوماتیک را شامل می‌شوند که طیف گسترده‌ای از امکانات را با توجه نیاز کاربردها در اختیار صنایع قرار می‌دهند.

نگهداری از سیستم کانوایر

کانوایرها نیز مانند سایز دستگاه‌ها الکتریکی می‌توانند دچار نقص شوند و نیاز به تعمیر و تعویض داشته باشند. برای اینکه سیستم‌های کانوایر به‌طور مؤثر کار کنند، باید به‌خوبی نگهداری شوند. بنابراین، کسب‌وکارها باید مراقبت از سیستم‌های کانوایر خود را در اولویت قرار دهند تا مطمئن شوند که هیچ‌گونه اختلالی در فرآیند تولید، بسته‌بندی یا تحویل محصولات آن‌ها ایجاد نمی‌شود. البته شما می‌توانید عملکرد سیستم کانوایر را از طریق رابط انسان و ماشین (HMI) که به شما امکان نظارت و آنالیز داده‌های قبلی و لحظه‌ای سیستم را می‌دهد، تجزیه‌وتحلیل کنید.


شرکت‌هایی که از سیستم کانوایر استفاده می‌کنند، می‌توانند به جنبه‌های خاصی توجه کنند تا مطمئن شوند که کانوایر در ظرفیت‌های بهینه کار می‌کنند. بازرسی‌های منظم، ممیزی‌های سیستم، نظارت دقیق بر موتورها، اطمینان از موجود بودن قطعات یدکی برای تعویض و بهره‌گیری از یک تیم آموزش‌دیده برای کار کردن با کانوایر می‌توانند در شناسایی سریع خطاها و مشکلات و رسیدگی به آن مؤثر باشند.
فرد باید بداند که برای کاربرد موردنظر، بهترین نوار نقاله چیست. این امر می‌تواند به کارایی بهینه سیستم کمک کند و عمر نوار نقاله و کانوایر را افزایش دهد. بنابراین، مطمئن شوید که سیستم متناسب با چیدمان طراحی شده باشد یا از مناطق صحیح با سرعت بهینه عبور کند. همچنین اگر کانوایر در شرایط سخت‌تر مانند دماهای زیر انجماد مورداستفاده قرار گیرد، روش‌های نگهداری متفاوتی برای اطمینان از عملکرد بهینه آن وجود دارد.

الکتروموتور تک فاز

انواع الکتروموتور تک فاز

الکتروموتور یا دینام بخش بسیار مهمی از سیستم انتقال نیرو است که می‌تواند انرژی الکتریکی را از منبع تغذیه گرفته و به انرژی مکانیکی تبدیل کند. این موتور الکتریکی می‌تواند از نوع تک فاز یا سه فاز باشد. موتورهای تک فاز القایی در طیف گسترده‌ای از کاربردهای صنعتی و خانگی که تنها منبع تک فاز در دسترس آن‌ها است، استفاده می‌شوند. این موتورها در محدوده کیلووات کوچکی تولید می‌شوند تا نیازهای کاربردهای مختلف مانند پنکه سقفی، میکسر مواد غذایی، یخچال، جاروبرقی، دریل قابل‌حمل، سشوار و… را برآورده کنند. در ادامه قصد داریم ضمن بررسی تفاوت الکتروموتورهای تک فاز و سه فاز، به معرفی انواع الکتروموتور تک فاز و عملکرد آن‌ها بپردازیم.

الکتروموتور تک فاز چیست؟

موتور تک فاز به یک ماشین دوار با نیروی الکتریکی اطلاق می‌شود که می‌تواند انرژی الکتریکی را به انرژی مکانیکی تبدیل کند و تنها با استفاده از منبع تغذیه تک فاز کار می‌کند. بنابراین، به ما این امکان را می‌دهد که انرژی مکانیکی را با استفاده از ساده‌ترین و کارآمدترین روش تأمین کنیم. الکتروموتورهای تک فاز دارای دو نوع سیم‌کشی گرم و خنثی هستند و توان آن‌ها ممکن است تا 3 کیلووات نیز باشد.
این الکتروموتورها در اغلب موارد، موتورهایی در ابعاد کوچک و گشتاور محدود هستند. بااین‌حال، انواعی از موتورهای تک فاز را می‌توان یافت که تا حداکثر 10 اسب بخار توان تولید می‌کنند و قابلیت کار کردن تا حدود 440 ولت را نیز دارند. آن‌ها میدان مغناطیسی ایجاد نمی‌کنند؛ بنابراین، برای استارت به خازن نیاز دارند. با توجه به اینکه تعمیر و نگهداری آن‌ها آسان است، برای استفاده در منازل، ادارات، فروشگاه‌ها و شرکت‌های کوچک غیر صنعتی بسیار مقرون‌به‌صرفه هستند. بنابراین، از آن‌ها در رایج‌ترین وسایل الکتریکی مانند تهویه هوا، سیستم‌های باز و بسته شدن درب گاراژ، لوازم‌خانگی و… نیز بهره می‌گیریم.


تفاوت الکتروموتور تک فاز و سه فاز

دو نوع الکتروموتور یا دینام وجود دارند که شامل تک فاز و سه فاز هستند. موتورهای تک فاز ساختاری مشابه موتور سه فاز دارند. سیم‌پیچ AC روی استاتور و هادی‌های اتصال کوتاه که در یک روتور استوانه‌ای قرار می‌گیرند، ازجمله این شباهت‌ها هستند. بااین‌حال، تفاوت‌های زیادی نیز میان دو نوع موتور تک فاز و دو فاز وجود دارند. انواع الکتروموتور سه فاز نسبت به موتورهای تک فاز نیاز به تعمیر و نگهداری بیشتری دارند. این در حالی است که الکتروموتورهای تک فاز سال‌ها عمر می‌کنند و نیاز به نگهداری چندانی ندارند.
انواع الکتروموتور تک فاز معمولاً در دستگاه‌ها و تجهیزاتی استفاده می‌شوند که به سطوح پایین‌تری از توان نیاز دارند؛ یا زمانی که استفاده از موتور سه فاز ناکارآمد است. آن‌ها معمولاً برای توان‌های کمتر از 2 یا 3 کیلووات استفاده می‌شوند. این در حالی است که موتورهای سه فاز معمولاً در صنعت کاربرد بیشتری دارند؛ زیرا قدرت آن‌ها بیش از 150 درصد بیشتر از موتورهای تک فاز است و یک میدان مغناطیسی دوار سه فاز ایجاد می‌شود. الکتروموتورهای تک فاز برخلاف انواع سه فاز سلف استارتر یا خود راه‌انداز نیستند؛ بنابراین، راه‌اندازها را می‌توان ازجمله موارد موردنیاز برای هر دینام تک فاز دانست.
بزرگ‌ترین تفاوت الکتروموتور سه فاز و تک فاز، منبع تغذیه آن‌ها است. علاوه بر این، ازآنجایی‌که فقط یک فاز یا جریان متناوب وجود دارد، ولتاژ تغییر نمی‌کند. درحالی‌که راه‌اندازی یک موتور تک فاز می‌تواند نویز داشته باشد و ارتعاش ایجاد کند، موتورهای سه فاز ارتعاش ایجاد نمی‌کنند و نویز کمتری دارند. ازنظر قیمت الکتروموتورها نیز می‌توان موتورهای سه فاز را گران‌تر و انواع الکتروموتور تک فاز را مقرون‌به‌صرفه تر دانست.

انواع الکتروموتور تک فاز

دینام‌های تک فاز بسته به ساختار خود، به 5 نوع تقسیم می‌شوند که عبارتند از:

  1. الکتروموتور فاز شکسته: یکی از الکتروموتورهای القایی تک فاز، نوع فاز شکسته است که دو پیچه اصلی و پیچه استارت را در ساختار خود جای می‌دهد. به‌منظور ایجاد مقاومت بالاتر، سیم‌های نازک‌تری در ساختار پیچه استارت به‌کاررفته‌اند که تعداد دور نسبتاً کمتری دارند. این پیچه موجب حفظ تداوم در حرکت پیچه اصلی می‌شود و معمولاً در کاربردهایی استفاده می‌شود که گشتاور پایین نیاز دارند و به‌طور مداوم روشن و خاموش نمی‌شوند.
  2. الکتروموتور با خازن راه‌انداز (استارت خازن): در این نوع دینام مشاهده می‌کنیم که ایجاد اختلاف‌فاز موردنیاز، به کمک خازن راه‌انداز یا همان خازن استارتر (Starter) میسر می‌شود. استفاده از خازن استارتر تنها تا زمانی ادامه دارد که اختلاف‌فاز موردنیاز، میان دو سیم‌پیچ کمکی و اصلی ایجاد شود. ازآنجایی‌که خازن جریان اصلی را می‌کشد، استفاده از خازن باعث افزایش زاویه فاز بین دو جریان (اصلی و کمکی) شده و درنتیجه گشتاور راه‌اندازی می‌شود. در اینجا، خازن از نوع خشک الکترولیتی است که فقط برای استفاده از جریان متناوب طراحی شده است. با توجه به ارزان بودن خازن‌ها، این موتورها در کاربردهای وسیع محبوبیت دارند.
  3. الکتروموتور رله‌ای (با خازن دائم کار): برخلاف خازن استارتر، استفاده از خازن دائمی در مدار تداوم می‌یابد تا بازدهی موتور و گشتاور تولیدشده به مقدار بهینه برسند. با توجه به نوع کاربرد و عملکرد خازن دائمی در الکتروموتور رله‌ای، نیازی به کلید گریز از مرکز برای خازن نیست. خازن در این الکتروموتور قادر به کار مداوم است. مقاومت این خازن در برابر آسیب‌های احتمالی بیشتر از نوع خازن استارتر است.
    باوجوداینکه گشتاور راه‌اندازی تولیدشده توسط این موتورها به‌طور قابل‌توجهی کمتر از گشتاور موتور خازن استارتر است، اما همچنان می‌توان از آن به‌عنوان استارتر نیز بهره گرفت. بااین‌حال، شرایط بالعکس و استفاده از خازن استارتر به‌جای خازن دائمی احتمال خرابی آن را افزایش می‌دهد و انجام آن مناسب نیست. ضریب قدرت و راندمان بیشتر ازجمله ویژگی‌های اصلی الکتروموتور رله‌ای هستند. بااین‌حال، گشتاور راه‌اندازی در این موتورها بسیار کمتر است؛ معمولاً حدود 80 درصد گشتاور بار کامل.
  4. الکتروموتور کلاچ دار (القایی دو خازنی): بهره‌گیری از هردو نوع خازن (استارتر و دائمی) در یک الکتروموتور، ایده‌ای بود که درنهایت موجب افزایش بهره‌وری بیشتر و بهینه‌سازی عملکردهای مختلف موتور شامل راه‌اندازی، سرعت‌گیری و کار مداوم شد. با توجه به عملکرد بسیار مطلوب الکتروموتور کلاچ دار در مقایسه با دو نوع رله‌ای و خازن استارتر، محبوبیت آن نیز بسیار بیشتر است. لازم به ذکر است که این موتور از آرایش سیم‌پیچی مشابه موتور استارت خازن در هنگام راه‌اندازی و موتور خازن دائمی در شرایط کار استفاده می‌کند. هنگام راه‌اندازی، هردو خازن به‌صورت سری با سیم‌پیچ کمکی متصل می‌شوند. بنابراین، گشتاور راه‌اندازی موتور در مقایسه با دیگر انواع الکتروموتور تک فاز بیشتر است.
    هنگامی‌که موتور کمی سرعت پیدا کرد، خازن استارتر توسط سوئیچ گریز از مرکز قطع می‌شود و خازن کار دائم را به‌صورت سری با سیم‌پیچ کمکی رها می‌کند. بنابراین، هردو سیم‌پیچ در طول شرایط کاری باقی می‌مانند. درنتیجه، شرایط ضریب قدرت و راندمان موتور بهبود می‌یابد. الکتروموتورهای کلاچ دار به دلیل گشتاور راه‌اندازی بالا و ضریب قدرت بهتر، پرکاربردترین موتورهای تک فاز هستند.
  5. الکتروموتور القایی قطب چاکدار (قطب سایه‌دار): الکتروموتورهای قطب چاک‌دار را در بازار با نام دینام قطب سایه‌دار نیز می‌شناسند. این موتور نسبت به سایر الکتروموتورها قیمت کمتری دارد و گزینه مقرون‌به‌صرفه‌تری است؛ اما عملکرد آن در مقایسه با سایر الکتروموتورها چندان رضایت‌بخش نیست. این موتور از تکنیک کاملاً متفاوتی برای راه‌اندازی موتور در مقایسه با موتورهای دیگر استفاده می‌کند. استارت دینام قطب سایه‌دار با بهره‌گیری از روش شار میان قطب‌ها میسر می‌شود. الکتروموتور قطب سایه‌دار از سیم‌پیچ کمکی استفاده نمی‌کند یا حتی میدان چرخشی ندارد؛ اما میدانی که روی قطب‌ها را می‌چرخاند، برای به حرکت درآوردن موتور کافی است. بنابراین، میدان ازیک‌طرف قطب به سمت دیگر حرکت می‌کند.
    به دلیل نوع استارت، گشتاور خروجی آن در مقایسه با سایر الکتروموتورهای تک فاز کمتر است. از طرف دیگر، لغزش بیشتری نسبت به سایر انواع الکتروموتور تک فاز دارد. اگرچه این موتورها دارای رتبه‌های کوچک، ناکارآمد و گشتاور راه‌اندازی پایینی هستند، اما به دلیل ویژگی‌های برجسته‌ای مانند استحکام، هزینه اولیه کم، اندازه کوچک و ساختار ساده در کاربردهای مختلفی استفاده می‌شوند.

بخش‌ های اصلی الکتروموتور تک فاز

  1. بخش‌های اصلی الکتروموتورهای تک فاز القایی
    الکتروموتورهای تک فاز القایی ازجمله پرکاربردترین و محبوب‌ترین دینام‌های موجود در بازار به شمار می‌آیند. این دینام‌ها از دو بخش اصلی تشکیل‌شده‌اند که عبارتند از:
  • استاتور: استاتور یک قطعه ثابت و دارای ساختار لمینت است که از مهروموم تشکیل می‌شود. این مهر زنی شامل شکاف‌هایی در حاشیه آن برای حمل سیم‌پیچ استاتور است. این سیم‌پیچ با یک منبع تغذیه AC تک فاز تحریک می‌شود.
  • روتور: روتور قسمتی چرخان بوده و ساختار آن از نوع قفس سنجابی است. روتور از میله‌های آلومینیومی یا مسی بدون عایق تشکیل شده است که در شکاف‌ها قرار می‌گیرند. میله‌های روتور در هردو انتها با کمک حلقه‌های انتهایی به‌طور دائمی کوتاه می‌شوند.

رایج‌ ترین و پرکاربرد ترین الکتروموتور تک فاز

الکتروموتورهای القایی تک فاز با منبع AC تک فاز کار می‌کنند و به‌طور گسترده در کاربردهای کم‌مصرف مانند لوازم‌خانگی استفاده می‌شوند. این موتورها ابعاد کوچکی دارند و هزینه ساخت آن‌ها کمتر است. همان‌طور که اشاره شد، دینام‌های القایی تک فاز دارای دو بخش اصلی هستند. استاتور و روتور به‌کاررفته در ساختار این موتورها، کم‌وبیش شبیه به موتور القایی قفس سنجابی سه فاز است. هیچ ارتباط فیزیکی میان استاتور و روتور نیست؛ اما یک شکاف کوچک و یکنواخت بین آن‌ها وجود دارد.
روتور به‌عنوان یک رسانا عمل می‌کند که وقتی در میدان مغناطیسی استاتور قرار می‌گیرد، یک emf در آن القا می‌شود. به‌این‌ترتیب، میدان مغناطیسی خود را تولید می‌کند که بیشتر با میدان استاتور برای تولید گشتاور تعامل دارد. هرگاه یک منبع AC تک فاز به سیم‌پیچ استاتور داده شود، یک میدان مغناطیسی متناوب در اطراف استاتور ایجاد می‌شود. به دلیل ماهیت ضربانی میدان که برای هر نیم چرخه معکوس می‌شود، نمی‌تواند چرخش را در روتور قفس سنجاب ثابت کند.

الکتروموتورها می‌توانند به‌واسطه انواع گیربکس صنعتی به دستگاه مصرف‌کننده توان متصل شوند. دینام‌های تک فاز مزایای متعددی دارند. ساخت انواع الکتروموتور تک فاز هزینه کمتری نسبت به سایر موتورها دارد. این موتورها معمولاً تعمیر و نگهداری بسیار کمتر و آسان‌تری دارند و در اغلب موارد، اصلاً نیاز به تعمیر پیدا نمی‌کنند. درواقع بیشتر مشکلات و خرابی‌های موتور تک فاز به‌جای نقص در ساخت خود موتور، ناشی از کاربرد نامناسب است. بنابراین، استفاده و نگهداری مناسب از آن‌ها موجب سال‌ها دوام آن‌ها می‌شود.

گیربکس حلزونی

تفاوت گیربکس هلیکال و حلزونی

گیربکس‌های صنعتی دارای انواع مختلفی هستند که از آن‌ها در صنایع مختلف بهره می‌گیرند. درواقع اغلب صنایع بدون بهره‌گیری از گیربکس‌ها نمی‌توانند به کار خود ادامه دهند و موتور تولید آن‌ها از کار خواهد افتاد. دو مورد از پرکاربردترین گیربکس‌های صنعتی موجود در بازار، انواع هلیکال و حلزونی هستند که قصد داریم در این مقاله به مقایسه ویژگی‌ها و تفاوت آن‌ها بپردازیم.

تفاوت کار گیربکس‌ های حلزونی و هلیکال

کار گیربکس‌ها، انتقال توان از الکتروموتور به دستگاه مصرف‌کننده توان است؛ اما ماشین گیربکس در اصل برای ایجاد تغییراتی در انرژی مکانیکی و تأمین گشتاور مناسب با مصرف‌کننده توان به کار می‌رود. گیربکس‌هایی مانند انواع حلزونی و هلیکال با کاهش سرعت دوران، گشتاور بیشتری را در خروجی منتقل می‌کنند. به این تیپ گیربکس‌ها، گیربکس کاهنده میگویند. در مقابل، گیربکس‌های افزاینده را نیز داریم که با افزایش سرعت دوران، از میزان گشتاور انتقالی می‌کاهند.

ویژگی‌ های گیربکس حلزونی

گیربکس‌های حلزونی را می‌توانیم به‌عنوان پرفروش‌ترین، ارزان‌ترین و پرکاربردترین جعبه‌دنده صنعتی نیز معرفی کنیم. این گیربکس از محور و چرخ‌دنده‌ای برنزی یا آلومینیومی تشکیل شده است که با ایجاد سروصدای اندک، در ارتباط با یکدیگر قرار گرفته و ماشین گیربکس را به کار وامی‌دارند. این دنده‌ها از آلیاژی ساخته می‌شوند که بتواند در برابر سایش مقاومت بالایی نشان دهد.
در صورت قطع شدن توان ورودی از الکتروموتور، این چرخ‌دنده‌ها از حرکت می‌ایستند و قفل می‌شوند. به‌این‌ترتیب، در دستگاه‌هایی مانند آسانسور با ارائه این قابلیت که عدم بازگشت‌پذیری نامیده می‌شود، از خطر سقوط، ریسک‌های جانی و خسارت مالی جلوگیری می‌کند. اگرچه این قابلیت به دلیل فشاری که به چرخ‌دنده‌ها وارد می‌کند، موجب کاهش سطح تماس، تحمل فشار، عمر مفید و راندمان گیربکس می‌شود. گیربکس‌های حلزونی را می‌توان به‌صورت مستقیم به منبع و مصرف‌کننده توان متصل کرد. این امر موجب کاهش فضای موردنیاز برای اتصال گیربکس می‌شود.

ویژگی‌ های گیربکس هلیکال

گیربکس هلیکال بعد از انواع خورشیدی، بالاترین راندمان را در میان انواع گیربکس صنعتی دارد. نام‌گذاری گیربکس هلیکال به دلیل نوع چرخ‌دنده‌ای است که در ساختار آن به کار رفته است. چرخ‌دنده‌های هلیکال یا مورب با برخورداری از ساختار منحصربه‌فرد خود، سطح تماس بیشتری ایجاد می‌کنند. این امر موجب افزایش تحمل فشار و درعین‌حال، کاهش سروصدای تولیدی می‌شود. جنس فولادی این چرخ‌دنده‌ها نیز از تحمل فشار بالای گیربکس حمایت می‌کند.
گیربکس هلیکال که با نام شافت مستقیم نیز آن را می‌شناسیم، یکی از پر راندمان‌ترین و پربازده‌ترین جعبه‌دنده‌های صنعتی است. زمانی که از بازده صحبت می‌کنیم، منظور ما کاهش افت حرارتی است. زمانی که گیربکس از سرعت دوران می‌کاهد، باید گشتاور را به همان نسبت افزایش دهد و موجب اتلاف انرژی نشود. با توجه به این نکته، گیربکس هلیکال را می‌توان یک گیربکس پربازده معرفی کرد. یکی دیگر از ویژگی‌های منحصربه فرد گیربکس شافت مستقیم، تغییر جهت 90 درجه‌ای گشتاور ورودی در عین انتقال آن است.

مقایسه ساختار گیربکس حلزونی و هلیکال

گیربکس‌های حلزونی و هلیکال از چندین جهت با یکدیگر متفاوت هستند. این تفاوت می‌تواند ازلحاظ عملکرد، کاربرد در صنایع، محل نصب و… باشد. پیش‌ازاین خواندید که کار گیربکس حلزونی چیست و هلیکال‌ها از چه ویژگی‌های منحصربه‌فردی برخوردارند. به‌این‌ترتیب، در ادامه مهم‌ترین تفاوت‌ها و شباهت‌های گیربکس هلیکال و حلزونی را موردبررسی قرار می‌دهیم.

  • چرخ‌دنده‌ها: گیربکس‌های صنعتی را شاید بتوان مجموعه‌ای از محورها تعریف کرد که در ارتباط با یکدیگر قرارگرفته‌اند و مزایا و تغییراتی در سیستم انتقال انرژی ایجاد می‌کنند. بر این اساس، تفاوت اساسی و پایه‌ای میان گیربکس‌های حلزونی و هلیکال، چرخ‌دنده‌های متفاوت آن‌ها است.
    گیربکس حلزونی از دو چرخ‌دنده برنزی یا آلومینیومی تشکیل شده است که از مقاومت، استحکام و پایداری مطلوبی برخوردارند. این در حالی است که چرخ‌دنده‌های گیربکس هلیکال از نوع مورب و از جنس فولاد آلیاژی هستند. ساختار مورب چرخ‌دنده‌ها علاوه بر اینکه موجب افزایش درگیری چرخ‌دنده‌ها با یکدیگر، تحمل فشار بیشتر و افزایش راندمان گیربکس می‌شود، صدای کمتری نیز ایجاد می‌کند. جنس فولادی چرخ‌دنده‌های هلیکال نیز تحمل فشار و تنش آن‌ها نسبت به انواع ساده و معمولی را کاهش می‌دهد.
  • راندمان: یکی از اصلی‌ترین و مهم‌ترین تفاوت گیربکس‌های حلزونی و هلیکال، راندمان آن‌ها است. همان‌طور که پیش‌تر بیان شد، گیربکس هلیکال با راندمان بالای 90 درصد، به‌عنوان یکی از کاربردی‌ترین گیربکس‌های صنعتی شناخته می‌شود. اگرچه راندمان این گیربکس از انواع خورشیدی با راندمان نزدیک به 98 درصد، کمتر است؛ اما در مقایسه با گیربکس حلزونی همچنان حرف بیشتری برای گفتن دارد.
  • عدم برگشت‌پذیری: یکی از ویژگی‌های منحصربه فرد گیربکس‌های حلزونی، عدم برگشت‌پذیری آن‌ها است. به این معنا که اگر انرژی مکانیکی از طرف منبع قطع شود، امکان برگشتن چرخ‌دنده‌ها وجود ندارد. چنین قابلیتی بیشتر در بالابرها و آسانسورها که امکان سقوط در یا برگشت آن‌ها در صورت قطعی موتور وجود دارد، بسیار حائز اهمیت است. گیربکس‌های هلیکال از این قابلیت بی‌بهره هستند. به همین دلیل، در برخی مدل‌های آن از ترمز برای ایجاد قابلیت عدم برگشت‌پذیری و ارتقاء سطح امنیت بهره می‌گیرند.
  • نسبت تبدیل: یکی دیگر از پارامترهای مهم در هنگام انتخاب گیربکس، نسبت تبدیل آن‌ها است. نسبت تبدیل گیربکس درواقع مؤلفه‌ای است که بعد از توان موتور از اهمیت بالایی برخوردار است؛ زیرا میزان گشتاور خروجی را مشخص می‌کند. درواقع می‌توان ادعا کرد که یافتن گیربکس‌هایی با نسبت تبدیل بسیار بالا در حد انواع هلیکال بسیار دشوار است. این گیربکس‌ها می‌توانند گشتاور خروجی بالایی ارائه دهند؛ به‌گونه‌ای که گیربکس‌های حلزونی قادر به رقابت با آن‌ها نباشند.
  • نحوه اتصال به ورودی و خروجی: گیربکس‌های هلیکال و حلزونی هردو امکان اتصال مستقیم به الکتروموتور و دستگاه مصرف‌کننده توان را ایجاد می‌کنند. این اتصال با استفاده از شافت، هالو شافت و فلنج میسر می‌شود. بنابراین، به فضای کمتری برای نصب جعبه‌دنده نیاز است و امکان استفاده از آن در دستگاه‌هایی مانند میکسرهای کوچک، نوار نقاله‌ها و امثال آن‌ها وجود دارد.

صنایعی که از گیربکس‌های صنعتی بهره می‌گیرند، بسیار زیاد هستند. تفاوت گیربکس هلیکال و حلزونی در کاربرد آن‌ها در صنایع نیز مؤثر است؛ اما درعین‌حال ممکن است از هردو آن‌ها در یک صنعت واحد استفاده شود. معمولاً از این گیربکس‌ها در صنایعی مانند صنعت کاشی و سرامیک، بالابرها، کانوایرهای کوچک، صنایع غذایی، صنعت بسته‌بندی و… بهره می‌گیرند. این جعبه‌دنده‌ها بسته به اینکه وارداتی هستند یا تولید داخلی و یا اینکه از چه کشوری (آلمان، ایتالیا، ترکیه، ژاپن یا چین) از کیفیت متفاوتی برخوردارند. بنابراین، در هنگام انتخاب گیربکس موردنظر خود، به برند و کشور تولیدکننده نیز توجه داشته باشید.

کاربرد گیربکس‌ های صنعتی

گیربکس یا جعبه‌دنده صنعتی بخشی از سیستم انتقال انرژی است و تقریباً در تمام صنایع کاربرد دارد. گیربکس‌ها به دلیل عملکرد خود و تأثیری که در سیستم انتقال نیرو ایجاد می‌کنند، از اهمیت بسیار بالایی برخوردارند. انواع مختلفی از گیربکس صنعتی در بازارهای جهانی وجود دارند که باوجود وظایف نسبتاً مشابهی که دارند، عملکرد متفاوتی را می‌توانند ارائه دهند. درواقع این ویژگی‌های ذاتی انواع گیربکس است که عملکرد و درنتیجه، کاربرد آن را متمایز می‌سازد. در ادامه، رایج‌ترین کاربردهای انواع گیربکس را موردبررسی قرار می‌دهیم.

عملکرد گیربکس‌ های صنعتی

گیربکس صنعتی بخش بسیار مهمی از سیستم انتقال انرژی است که در میان تولیدکننده و مصرف‌کننده توان نصب می‌شود. گیربکس‌های صنعتی علاوه بر اینکه انرژی مکانیکی را از الکتروموتور به دستگاه مصرف‌کننده توان انتقال می‌دهند، می‌توانند تغییراتی نیز در سرعت دوران و گشتاور ایجاد کنند. درواقع بسته به محل نصب و کاربرد گیربکس، انتظارات از این ماشین متفاوت خواهد بود. بسیاری از موتورهای الکتریکی سرعت دوران بالایی تولید می‌کنند؛ درحالی‌که مصرف‌کننده توان به گشتاور بیشتری نیاز دارد. گیربکس در اینجا با توجه به نیاز مصرف‌کننده، سرعت دوران را کاهش داده و گشتاور موردنیاز دستگاه را تولید می‌کند. این نوع گیربکس را گیربکس صنعتی کاهنده می‌نامند.
درواقع گیربکس‌ها بسته به عملکرد خود به دو نوع افزاینده و کاهنده تقسیم می‌شوند. عملکرد این دودسته گیربکس بالعکس یکدیگر است. به‌عبارت‌دیگر، گیربکس‌های افزاینده با افزایش سرعت دوران الکتروموتور، گشتاور را کاهش داده و به میزان موردنیاز مصرف‌کننده توان می‌رسانند. گیربکس‌های افزاینده معمولاً در صنایعی مانند پالایشگاه‌ها، نیروگاه‌ها و صنعت پتروشیمی کاربرد دارند.

انواع گیربکس صنعتی

دسته‌بندی گیربکس‌ها را معمولاً بر اساس نسبت تبدیل و میزان گشتاور و یا نوع چرخ‌دنده انجام می‌دهند. گیربکس‌ها بر اساس نسبت تبدیل و میزان گشتاور کاری به گیربکس‌های دو محور، سه محور و چهار محور تقسیم می‌شوند. بااین‌حال، انواع گیربکس صنعتی را در بازار با نام‌های گیربکس خورشیدی، پینیون، هلیکال (شافت مستقیم)، آویز (شافت موازی) و حلزونی (نود درجه) می‌شناسند. برخی از گیربکس‌های صنعتی مانند انواع خورشیدی و حلزونی نسبت به سایر گیربکس‌ها پرکاربردتر هستند و استفاده از آن‌ها در صنایع مختلف رایج‌تر است.
گیربکس‌های حلزونی به‌عنوان پرکاربردترین گیربکس صنعتی در صنایع شناخته می‌شود. این گیربکس‌ها ارزان‌تر از انواع دیگر هستند و ویژگی‌هایی مانند کارکرد نرم، سروصدای اندک و قابلیت عدم برگشت‌پذیری را ارائه می‌دهند. برای مثال، استفاده از این گیربکس در آسانسورها می‌تواند مانع از ایجاد سروصدا و احتمال سقوط در صورت توقف ناگهانی الکتروموتور شود. گیربکس خورشیدی و به میزان کمتر گیربکس هلیکال، به‌عنوان پر راندمان‌ترین جعبه‌دنده‌های صنعتی شناخته می‌شوند. گیربکس‌های خورشیدی بسته به محل نصب خود می‌توانند عملکرد افزاینده یا کاهنده داشته باشند. یکی دیگر از ویژگی‌های منحصربه‌فرد این گیربکس، امکان استفاده از آن در سیستم‌های انتقال توان با نسبت تبدیل بالا است که کاربرد ماشین را در صنایع به‌طور قابل‌توجهی افزایش می‌دهد.

اجزای اصلی گیربکس صنعتی

انواع گیربکس صنعتی از چند اجزای اصلی به وجود آمده است. شکل، نوع، جنس یا تعداد این اجزاء در گیربکس‌های مختلف، متفاوت است. به‌طورکلی، اجزای تشکیل‌دهنده گیربکس عبارتند از:

  • چرخ‌دنده‌ها: چرخ‌دنده‌ها که با چرخش خود به دور محور موجب انتقال توان ورودی می‌شوند، ممکن است فولادی، برنزی یا… باشند. نوع چرخ‌دنده‌ها نیز با توجه به نوع گیربکس متغیر خواهد بود.
  • بدنه: بدنه گیربکس ممکن است از جنس چدن معمولی یا نشکن باشد. پوسته‌های چدنی استحکام بالایی دارند و احتمال زنگ‌زدگی آن‌ها پایین است.
  • شافت‌ها: شافت‌ها در گیربکس‌هایی به کار می‌روند که اتصال آن‌ها به الکتروموتور و مصرف‌کننده توان به‌صورت مستقیم و بدون نیازی به‌واسطه باشد. جنس شافت‌ها فولادی و مقاوم در برابر زنگ‌زدگی و خوردگی است.
  • بیرینگ: بیرینگ یکی دیگر از اجزای تشکیل‌دهنده گیربکس است که در صورت وجود شافت، برای تحمل انواع بار محوری و شعاعی آن به کار می‌رود.
  • کاسه‌نمد: کاسه‌نمد که با نام نشت بند نیز شناخته می‌شود، از ورود گردوغبار، آب و… به داخل ماشین و صدمه دیدن بیرینگ‌ها جلوگیری می‌کند.

کاربرد های انواع گیربکس صنعتی

همان‌طور که پیش‌تر اشاره شد، گیربکس‌های صنعتی با توجه به ویژگی‌های منحصربه‌فرد خود می‌توانند در صنایع مختلفی استفاده شوند. معمولاً استفاده از برخی انواع گیربکس در برخی صنایع بیشتر است. برای مثال، گیربکس هلیکال که از راندمان و قدرت بسیار بالایی برخوردار است، معمولاً در صنایعی مانند سیمان و تولید شکر به کار می‌رود. استفاده از گیربکس‌های شافت دار به دلیل حذف نیاز به فضای زیاد برای نصب، در میکسرهای کوچک و فضاهای کم بسیار رایج است. گیربکس هلیکال یا شافت مستقیم در این دسته قرار می‌گیرد و استفاده از آن در همزن‌های بتن و میکسرهای کوچک رایج است. البته استفاده از گیربکس هلیکال در کاربردهای کم‌توانی مانند نوار نقاله‌ها، خنک‌کننده‌ها و اکسترودرها نیز دیده می‌شود.
گیربکس‌های خورشیدی نیز یکی دیگر از گیربکس‌های پر راندمان است که به دلیل گشتاور دقیقی که ایجاد می‌کند، در صنایعی مانند صنعت کاغذ بسیار پرکاربرد است. گیربکس‌های خورشیدی به همراه انواع پینیون، در صنعت فولاد نیز استفاده زیادی دارند. این جعبه‌دنده‌ها ویژگی‌هایی مانند عملکرد پایدار و نرم که لازمه دقت بالا در روند تولید محصولات است را ارائه می‌دهند. استفاده از گیربکس‌های حلزونی در بالابرها، آسانسورها و… بسیار رایج است. زیرا کارکرد آن‌ها بسیار نرم است و قابلیت بازگشت‌ناپذیری را ارائه می‌دهند.

صنایعی که از گیربکس‌های صنعتی بهره می‌گیرند

تقریباً در هر صنعتی که به ذهنتان برسد، گیربکس‌ها کاربرد دارند. درواقع بسیاری از امور در صنایع مختلف بدون بهره‌گیری از یک گیربکس صنعتی مناسب، غیرممکن یا دشوار می‌شوند. در ادامه، لیستی از صنایع و کاربردهای رایج انواع گیربکس صنعتی را مشاهده می‌کنید:

  • صنعت مس
  • کارخانه قند
  • صنایع غذایی
  • صنعت داروسازی
  • کوره‌های گردان
  • کارخانه‌های رنگ
  • صنایع شیمیایی
  • صنایع پالایشگاهی
  • جرثقیل‌های سقفی
  • صنعت فولاد و آهن
  • آسانسورها و بالابرها
  • صنعت سیمان و بتن
  • صنایع دفاعی و نظامی
  • کارخانه‌های پتروشیمی
  • خطوط حمل‌ونقل ریلی
  • روند تولید دستگاه‌های حفاری چاه
  • در صنعت بسته‌بندی و نوار نقاله‌ها
  • سیستم انتقال مواد سیال مانند آب و نفت
  • تولید واگن‌های صنعتی برای انتقال انواع بار سنگین
  • صنعت کشاورزی (استفاده در مواردی مانند آبیاری به روش قطره باران)

درواقع گیربکس‌ها را می‌توان بخشی بسیار مهم و کلیدی از سیستم انتقال انرژی دانست که هماهنگی نوع آن با کاربرد و محل نصب از اهمیت بسیار بالایی برخوردار است. در نظر داشته باشید که برند گیربکس نیز معیار مهمی در هنگام خرید است. بهترین برندهایی که در بازار ایران وجود دارند، برند داخلی پارس گرجی و برند خارجی ایلماز است. گیربکس ایلماز محصولی وارداتی از کشور ترکیه است که در مقایسه با سایر محصولات این کشور، کیفیت بهتری به مشتریان خود ارائه می‌دهد.

گیربکس صنعتی

تفاوت گیربکس خورشیدی و گیربکس حلزونی

گیربکسی درواقع ابزاری است که در سیستم انتقال قدرت به‌منظور اعمال تغییر در گشتاور و سرعت به کار می‌رود. به همین دلیل نیز میان دو بخش اصلی سیستم، یعنی تولیدکننده و مصرف‌کننده توان نصب می‌شود. گیربکس‌های بسته به عملکرد خود به دودسته کلی کاهنده و افزاینده تقسیم می‌شوند. یکی از پرکاربردترین گیربکس‌های کاهنده، گیربکس حلزونی است که از انواع آن در دستگاه‌های مختلفی مانند نوار نقاله، دمنده‌ها و… استفاده می‌شود. یکی دیگر از گیربکس‌های پرکاربرد در صنایع، نوع خورشیدی است که در مقایسه با سایر گیربکس‌های صنعتی، بالاترین راندمان را دارد.
در ادامه مشخصات، کاربردها و ویژگی‌های این دو گیربکس را موردبررسی قرار می‌دهیم.

گیربکس حلزونی

یکی از پرکاربردترین و رایج‌ترین گیربکس‌ها، نوع حلزونی است که با نام گیربکس ۹۰ درجه نیز شناخته می‌شود. این نوع نام‌گذاری به دلیل وجود دنده‌های ۹۰ درجه یا حلزونی در ساختار آن است که معمولاً از جنس برنج یا فولاد هستند. درواقع قدرت و راندمان گیربکس تا حد زیادی به این دنده‌ها بستگی دارد. در گیربکس‌های چینی، ایتالیایی و ایرانی که عموماً از نوع دو دنده هستند، راندمان در حدود ۰.۷ است. این در حالی است که راندمان گیربکس‌های آلمانی با ۴ دنده از جنس فولاد آبکاری شده و فسفر برنز، به ۰.۸۵ نیز می‌رسد. ساختار یک گیربکس حلزونی را ماردون، چرخ‌دنده، شافت، هاب کروی شکل و بلبرینگ تشکیل می‌دهند. محور و چرخ‌دنده‌های موجود در این ساختار با یکدیگر درگیر شده و درنهایت، کاهش سرعت و انتقال نیرو میسر می‌شود.

گیربکس حلزونی

گیربکس‌های حلزونی انواع مختلف پایه‌دار، فلنچ دار و هالو شافت را شامل می‌شوند. این گیربکس‌ها عموماً از یک پوسته چدنی و آلومینیومی بهره می‌گیرند که در مقابل ارتعاش و لرزش‌ها، مقاومت بالایی دارد. ویژگی‌ها و ساختار منحصربه‌فرد گیربکس همچنین توانسته است به راه‌اندازی نرم، صدای کم و نصب آسان آن کمک کند. از دیگر ویژگی‌ها و مزایای گیربکس حلزونی می‌توان به تنوع در گشتاور و سرعت و راحتی در نگهداری، تعمیر و سرویس آن اشاره کرد.

اگرچه تنوع کاربردهای گیربکس ۹۰ درجه زیاد است؛ اما عموماً از آن در عملیات‌های سنگین استفاده نمی‌شود. ازجمله کاربردهای رایج این گیربکس می‌توان به استفاده در ماشین‌آلات، هواکش‌ها، دمنده‌ها، آسیاب‌ها، میکسرها، سیستم‌های انتقال مواد و… اشاره کرد. صنایع غذایی، صنعت بسته‌بندی و شیشه پرکنی، نانوایی‌ها، معادن، صنعت کاشی و سرامیک و… ازجمله صنایعی هستند که از انواع گیربکس‌های ۹۰ درجه بهره می‌گیرند.

گیربکس خورشیدی

گیربکس خورشیدی یکی از جدیدترین انواع گیربکس صنعتی است که به‌منظور کاهش یا افزایش دور از آن استفاده می‌شود. در ساختار این گیربکس، 3 نوع چرخ‌دنده (چرخ‌دنده‌های سیاره‌ای، رینگی و خورشیدی) وجود دارد که چرخ‌دنده خورشیدی با قرارگیری در مرکز، اصلی‌ترین آن‌ها به شمار می‌آید. نوع عملکرد هر یک از چرخ‌دنده‌ها درنهایت موجب تغییر عملکرد گیربکس و قرارگیری آن در یکی از حالت‌های 5 گانه افزایش سرعت، کاهش سرعت الکتروموتورها، انتقال مستقیم و خلاص می‌شود. با توجه به اینکه در ساخت گیربکس خورشیدی از متولوژی و فولاد بهره می‌گیرند، استحکام و مقاومت آن در مقایسه با سایر گیربکس‌ها شهرت یافته است.

گیربکس خورشیدی

گیربکس‌های خورشیدی را بر اساس طراحی آن‌ها می‌توان به ۴ نوع هالو شفت دار و خروجی چرخ‌دنده‌ای، خطی، مورب و پایه‌دار تقسیم کرد. این گیربکس‌ها با راندمان بسیار بالای خود شهرت دارند. این محصولات به دلیل برخورداری یک ساختار منحصربه‌فرد، سروصدا و ارتعاش و لقی بسیار کمی ایجاد می‌کنند و نگهداری از آن‌ها بسیار راحت است. آcن‌ها همچنین از گشتاور و طول عمر بالایی برخوردارند و با انواع الکتروموتورهای AC-DC سرو (SERVO) کوپله می‌شوند.

زمانی که صحبت از نسبت تبدیل بالا و نیاز به انتقال ماکسیمم (max) گشتاور در فضاهای محدود باشد، گیربکس‌های خورشیدی حرف اول را می‌زنند. از این محصولات همچنین می‌توان در عملکردهایی که به دقت بسیار بالایی نیاز دارند بهره گرفت. افزایش گشتاور ربات، کاهش سرعت رولر پرینتر، صنایع بسته‌بندی، توربین بادی، خطوط نورد فولاد، میکسر قیر، صنایع آب و فاضلاب و صنایع معدنی، صنایع باربری، صنایع معدن و سیمان، صنایع شیمیایی و پلاستیک و… ازجمله کاربردهای رایج این گیربکس به شمار می‌آیند.

مقایسه متداول‌ ترین و پر راندمان‌ ترین گیربکس‌ ها

در یک مقایسه کلی میان ساختار و ظاهر دو گیربکس خورشیدی و حلزونی می‌توان دریافت که به دلیل کوچک‌تر و سبک‌تر بودن نوع خورشیدی، نصب و جابه‌جایی آن راحت‌تر و ارزان‌تر خواهد بود. این گیربکس همچنین فضای کمتری اشغال می‌کند؛ که این امر در هنگام نصب و تعویض قطعات اهمیت بیشتری پیدا می‌کند. یکی از مهم‌ترین ویژگی‌هایی که برای گیربکس خورشیدی برشمردیم، بالا بودن راندمان آن بوده است؛ به‌گونه‌ای که در میان تمام گیربکس‌های صنعتی، بالاترین راندمان را دارد. این در حالی است که گیربکس ۹۰ درجه به دلیل بهره‌گیری از چرخ دهنده‌های حلزونی، راندمان پایین‌تری در مقایسه با سایر گیربکس‌ها دارد.

یکی دیگر از تفاوت‌های مهم میان دو گیربکس حلزونی و خورشیدی، کاربرد آن‌ها است. همان‌طور که بیان شد، از گیربکس‌های حلزونی عموماً در انجام عملیات سنگین استفاده نمی‌شود. این در حالی است که گیربکس‌های خورشیدی در انواع صنایع سبک و سنگین کاربرد دارند. یکی از ویژگی‌های منحصربه‌فرد گیربکس ۹۰ درجه، امکان استفاده از آن‌ها در صورت بالا رفتن سرعت میان شفت‌های محوری متقاطع غیر متقابل است. این امر به قابلیت مطلوب گیربکس در ایجاد نسبت کاهندگی بالاتر میان شفت‌های محوری برمی‌گردد.

معمولاً توصیه می‌شود برای هردو نوع گیربکس از روش روغن‌کاری استفاده شود. روغن‌کاری روشی بسیار مناسب برای کاهش ریسک خرابی، انتقال گرما به محفظه، صدا و اصطکاک چرخ‌دنده‌ها و همچنین افزایش عمر مفید قطعات است. روغن‌کاری همچنین موجب خنک کاری قطعات و محافظت از چرخ‌دنده‌ها در برابر خوردگی می‌شود و به همین دلیل در تعمیر و نگهداری هردو نوع گیربکس کاربرد دارد. با توجه به آنچه بیان شد، این دو گیربکس دارای ویژگی‌ها، مشخصات و کاربردهای متفاوتی نسبت به یکدیگر هستند. بااین‌حال، هر یک از آن‌ها با ویژگی‌های منحصربه‌فرد خود توانسته‌اند به بخشی از نیازهای صنایع و بازار پاسخ مناسبی ارائه کنند.

اگر نیاز به مشاوره برای انتخاب گیربکس دارید، با ما تماس بگیرید.

اجزای پمپ صنعتی

اجزای پمپ‌های صنعتی

تاریخچه پمپ‌های صنعتی به قبل از اختراع موتور احتراق داخلی بر می‌گردد. پمپ‌هایی با طراحی‌های مختلف، برای دامنه وسیعی از اهداف مختلف در طول تاریخ استفاده شده‌اند. اما اولین استفاده از پمپ مدرن به گردش آب در موتورهای بخار بر می‌گردد. از آنجا که این موتورهای احتراق برای نیاز به تزریق مداوم آب جدید طراحی شدند، برای به حداقل رساندن میزان اتلاف آب مهندسی نشده بودند. آب‌بندی ضعیف این پمپ‌های اولیه به روش آب‌بندی شفت‌های پمپ بر می‌گردد. آن‌ها معمولا از سیل طنابی روغن کاری شده استفاده می‌کردند که همین آب‌بندی ضعیف را موجب می‌شد. اما در حدود زمان جنگ جهانی دوم مشکل نشتی پمپ‌های آب حل شد.

در آن زمان پمپ‌های سیل کربنی توسعه یافتند که دیگر نشتی قابل توجهی نداشتند. پمپ‌های صنعتی در گستره‌ای وسیع از کاربردها در صنایع مختلف در سراسر جهان استفاده می‌شوند.

یک پمپ صنعتی عموما برای انتقال انواع مختلفی از محصولات، شامل آب، مواد شیمیایی، نفت، فاضلاب، روغن، لجن، دوغاب و یا مواد غذایی به کار می‌رود.

عملکرد پمپ‌های صنعتی

پمپ‌های صنعتی توسط یک موتور الکتریکی تغذیه می‌شوند که یک پروانه را هدایت می‌کنند. پروانه آب را از طریق یک دهانه باریک که جلوی پروانه نصب شده است، حرکت می‌دهد. عملکرد پمپ صنعتی به کاهش سرعت آب و افزایش فشار بستگی دارد. هنگامی که مایع در محفظه دچار کاهش سرعت شود، مقداری از انرژی جنبشی تبدیل به نیروی فشاری خواهد شد. در واقع پمپ صنعتی فشار ایجاد نمی‌کند، فقط جریان ایجاد می‌کند.

در طول فرآیند پمپاژ دمای مایع افزایش نمی‌یابد. چرا که پمپ مایع را فشرده نمی‌کند، بلکه مقداری انرژی به مایع انتقال می‌دهد.

اجزاء مختلف پمپ‌های صنعتی

اجزای اصلی یک پمپ صنعتی شامل: پوشش (محفظه)، پروانه، صفحه پشتی، شافت و سیل شفت و نیز آداپتور موتور است. در بعضی از پمپ‌ها صفحه پشتی به صورت بخشی از محفظه است که در این صورت پمپ دارای یک پوشش جداشدنی خواهد بود.

  • بدنه یا محفظه (housing/casing): بدنه، پوسته بیرونی پمپ صنعتی است که اجزای درونی را در مقابل عناصر خارجی محافظت می‌کند. پوشش پمپ صنعتی باید از موادی ساخته شود تا در برابر شرایط محیط با توجه به کاربرد پمپ صنعتی، مقاوم باشد. (برای مثال پمپ‌های زیر آب باید در برابر خوردگی و زنگ‌زدگی ناشی از آب مقاوم باشند.)
  • پروانه ( impeller) : یک دیسک چرخان با مجموعه‌ای از پره‌های متصل به یک شفت است. هنگامی که پروانه می‌چرخد، انرژی را به مایع منتقل کرده و موجب القای جریان می‌شود. ویژگی‌ها و حالت‌های جریان پمپ صنعتی با توجه به طراحی پروانه متفاوت است.
  • موتور (motor): موتور، منبع نیروی پمپ صنعتی که شافت را به حرکت در می‌آورد. موتورهای AC و DC رایج‌ترین منابع نیرو برای پمپ‌های صنعتی هستند. اما سایر منابع مانند: موتورهای احتراق داخلی، نیروی هیدرولیک و نیروی بخار جزو گزینه‌های ممکن هستند.
  • شافت یا شفت (shaft): شافت پروانه را به موتور متصل می‌کند که نیروی پمپ صنعتی را فراهم می‌نماید.
  • حلزونی (volute): محفظه داخلی که حاوی پروانه است و مایع پمپ شده را جمع‌آوری و گاهی اوقات تخلیه می‌کند. مواد مصرفی در ساخت حلزونی پمپ باید با محیط موردنظر سازگار باشد.

سایر اجزا پمپ صنعتی شامل موارد زیر است:

  • بلبرینگ (bearing): پشتیبانی مکانیکی که امکان چرخش مداوم پروانه را فراهم می‌کند و به صورت مستمر روغن‌کاری می‌شود.
  • هاب ( hub) : هاب، دستگاه متصل به بلبرینگ که نقطه اتصال موتور است.
  • سیل ( seal): سیل، از آلودگی بلبرینگ توسط محیط پمپ جلوگیری می‌کند. بعضی از پمپ‌ها به گونه‌ای طراحی شده‌اند که بدون سیل هستند. در پمپ‌های بدون سیل، مکانیسم پمپاژ به طور کامل در یک اتاقک حلزونی به صورت پکینگ آب‌بندی می‌شوند.

اجزاء سیستم پمپ

خارج از خود پمپ تعدادی از اجزای اضافی وجود دارند که جزیی از یک سیستم پمپ کامل هستند.

کنترل کننده‌ها (controllers): مجموعه‌ای از سنسورها برای فراهم کردن اطلاعات عملیاتی و همچنین کنترل خودکار و یا دستی عملکردهای مختلف پمپاژ استفاده می‌شوند.

اتصالات و آداپتورها ( fittings and adapters): اجزایی که قسمت‌های مختلف سیستم پمپ (موتورها، لوله‌ها و…) را به‌هم متصل می‌کند.

دستگاه‌های نصب ( mounting devices): برای نصب‌ به روش‌های مختلف مانند: روی دیوار، روی زمین و یا نزدیک هر تجهیزات دیگر به کار برده می‌شود.

توجه داشته باشید که با توجه به تنوع مدل و کاربرد پمپ‌ها، به لیست اجزای پمپ‌ها مواردی می‌تواند اضافه گردد. در این مطلب سعی شده تا بر اصلی‌ترین اجزا اشاره گردد.

برای اطلاعات بیشتر با همکاران ما در ارتباط باشید.

گیربکس NMRV

گیربکس NMRV ؛ محبوب ترین کاهنده خانواده گیربکس حلزونی

گیربکس NMRV یکی از رایج ترین کاهنده ها در خانواده کاهنده های حلزونی می باشد. این گیربکس از یک مارپیچ (worm) و یک چرخ مارپیچی (worm wheel) تشکیل‌شده است. گیربکس های کاهنده حلزونی را می‌توان یکی از منعطف‌ترین و پربازده‌ترین گیربکس‌ها معرفی‌کرد

ویژگی و کارکرد گیربکس NMRV

. سری های جدید گیربکس NMRV، به صورت مدولار طراحی شده است. تعدادی از مدل های پایه گیربکس‌های nmrv در طیف وسیعی از نسبت ها مورد استفاده قرار می‌گیرد و بالاترین میزان کارکرد و نسبت های کاهشی 5 تا 1000 را تضمین می‌نماید.

نصب آسان، ساختار کم جا، صدای کم، بازده بالا و حتی ظاهر شکیل این سری موجب کاربرد فراوان آن در اکثر زمینه ها گردیده است. وزن گیربکس های کاهنده NMRV نسبتا سبک بوده و ساختار جمع و جوری را دارا می باشد. محفظه این گیربکس از آلیاژ آلومینیوم ساخته شده و عمر کارکردشان بالا می باشد.

کاهنده NMRV به آسانی به موتور معمولی و واحد ترمز کلاچ الکترومغناطیسی فلنج متصل می شود و نیازی به کوپلینگ ندارد. بزرگ‌بودن گشتاور خارجی nmrv یکی از مزایا و تمایزهای این محصول با سایر گیربکس‌ها می‌باشد. از جمله ویژگی‌های دیگر می‌توان به قفل خودکار در شرایط خاص اشاره‌کرد.

گیربکس NMRV از رایج ترین گیربکس های مورد استفاده با ویبره پایین، صدای کم و مصرف انرژی کم می باشد. از این گیربکس ها به طور گسترده در صنایع شیشه، سرامیک، غذا، حمل و نقل، چوب، دارو و … استفاده می ‌شود. در تصویر زیر به ساختار شماتیک این دستگاه می‌پردازیم.

در ادامه بخوانید: معرفی بهترین گیربکس های صنعتی در بازار ایران

اجزای داخلی گیربکس nmrv

شرکت موتوورایو از بزرگ ترین تولید کننده های گیربکس حلزونی ویژگی های زیر را برای گیربکس های سری NMRV خود ارائه میدهد:

  •  NMRV – سایزها: 025-030-040-050-130-150
  • NMRV Power – سایزها: 063-075-090-110
  • نسخه های موجود: مناسب برای کوپلینگ موتور، با شفت ورودی، با محدودکننده گشتاور
  • توان تا 18.5 kW
  • نسبت های بین 5 و 100
  • محفظه تا اندازه 110 از آلیاژ آلومینیوم ریخته گری و بیش از 130 با چدن خاکستری G200
  • گشتاور ماکسیمم 1.550 Nm و ماکسیمم بار شعاعی 18.000 N
  • قسمت های آلومینیومی به طور کامل روغنکاری شده و شرایط نصب جهانی را فراهم آورده است به طوری که نیازی به تغییر میزان لوبریکانت نمی باشد.
  • جنس چرخ حلزونی: برنز ((Cu Sn12 Ni2 (UNI7013-10)
  • ظرفیت بارگیری مطابق با: ISO.14521, DIN.3996, BS 721, AGMA 6034, ISO 6336, DIN 3990, DIN 743, ISO 281
  • سایز 030 و بالاتر با پودر اپوکسی پلی استر آبی RAL 5010 رنگ کاری شده اند.
  • کاهنده های دنده حلزونی با ترکیبات مختلفی موجود هستند. از جمله ترکیبات معروف می‌توان به موارد زیر اشاره‌کرد: NMRV+NMRV, NMRV power + NMRV, NRV+NMRV, NMRVpower+NMRV, HA31+NMRV, HW/NMRV Power, IHW/NMRV Power
  • سایر گزینه ها: پوشش محافظ، بازوی گشتاور، فلنج خروجی، کیت شفت خروجی، محدودکننده گشتاور، کاسه نمد، روغن دمای پایین/ بالا و مربوط به مواد غذایی، خروجی تقویت شده.

امیدواریم این مقاله به شما در شناخت ویژگی‌های گیربکس NMRV کمک‌کننده بوده‌باشد. برای دریافت اطلاعات بیشتر درباره گیربکس‌های حلزونی به صفحه محصول این گیرکس‌ها مراجعه فرمایید.

انواع پمپ صنعتی

پمپ صنعتی، کاربرد انواع پمپ صنعتی

انواع مختلفی از پمپ صنعتی در بازار وجود دارد. هرکدام از پمپ های صنعتی کارکرد به‌خصوصی دارند و می‌بایست هر پمپ را در حوزه تخصصی مربوط‌‌به خودش مورد استفاده قرارداد. هدف از نگارش این مقاله، آشنایی کاربران با قابلیت‌های مختلف پمپ‌های صنعتی است.  نکته‌ای که باید به آن توجه‌کرد این است که نوع پمپ انتخابی می‌بایست بر اساس کارکردی که از آن انتظارداریم باشد.

از جمله تفاوت‌های کارکردی پمپ‌های صنعتی می‌توان‌به نوع مایع موردنظر برای پمپاژ، فاصله مورد نظر برای حرکت مایع، مقدار مورد نیاز در یک بازه زمانی خاص و… اشاره‌کرد.

انواع پمپ های صنعتی

پمپ‌های صنعتی عمدتا به دو دسته اصلی تقسیم می‌شوند. در ادامه این مقاله به معرفی جامع و کامل این دو دسته می‌پردازیم.

پمپ‌ دینامیکی

پمپ‌های دینامیکی یا سرعتی نوعی از پمپ هستند که به‌وسیله سرعت‌دادن به سیال، انرژی را منتقل می‌کنند. از جمله تفاوت‌های اصلی پمپ دینامیکی با سایر پمپ‌ها، انتقال انرژی به‌صورت پیوسته بین سیال‌ها می‌باشد.

پمپ‌های دینامیکی خود از انواع مختلفی تقسیم می‌شوند که درادامه تعدادی از انواع آن‌ این پمپ‌ها را معرفی می‌کنیم.

پمپ سانتریفیوژی

پمپ سانتریفیوژی

پمپ سانتریفیوژی به دلیل سادگی کارکرد یکی از محبوب‌ترین پمپ‌ها در سراسر جهان است. این نوع پمپ دارای ساختمان محکم و کارآمد بوده و ساخت آن به هزینه کمتری نیاز دارد.

هرگاه که پمپ سانتریفیوژی در حال کار می‌باشد، فشار مایع از ورودی پمپ به سمت خروجی آن افزایش می‌یابد. و بدین صورت، تغییر فشار مایع را در طول کل سیستم هدایت می‌کند.
پمپ‌های سانتریفیوژی، نیرویی را به‌وسیله انتقال انرژی مکانیکی از موتورالکتریکی به مایع  داخل پروانه، منتقل می‌کند. سپس جریان مایع وارد مرکز پروانه شده و در راستای تیغه‌های آن خارج می‌شود. در نتیجه قدرت سانتریفیوژی سرعت مایع را افزایش داده و موجب تغییر در انرژی جنبشی می‌شود.

پمپ سانتریفیوژی عمودی

پمپ سانتریفیوژی عمودی

پمپ سانتریفیوژی عمودی پمپ پایه نیز نامیده می‌شود. این پمپ‌ها شفت منحصربه‌فردی استفاده می‌کنند و طراحی آنها به گونه‌ای است که حجم داخل گودال می‌افتد در حالی که یاتاقان‌ها خارج گودال قرار دارند. کاربرد اصلی پمپ سانتریفیوژ عمودی، واشر قطعات مختلف می‌باشد.

پمپ سانتریفیوژی افقی

پمپ سانتریفیوژی افقی

پمپ سانتریفیوژی افقی شامل حداقل دو پروانه و یا بیشتر می‌باشد. از این پمپ‌ها معمولا در خدمات پمپاژ استفاده می‌شود. در واقع هر مرحله یک پمپ جدا می‌باشد. همه فازها در یک محفظه مشابه قرار دارند و روی یک شافت مشابه سوار شده‌اند. در یک تک شافت افقی، حداقل هشت مرحله می‌تواند سوار شود. پمپ‌های چند مرحله‌ای می‌توانند تک مَکِشی یا دو مکشی در پروانه اول باشند.

پمپ زیر آب

پمپ زیر آب

پمپ طوفان، پمپ فاضلاب و پمپ سپتیک از جمله نام‌های دیگر پمپ زیر آب می‌باشند.  کابرد این پمپ‌ها عمدتا شامل خدمات ساختمانی، خانگی، صنعتی، تجاری، روستایی، شهری و برنامه‌های بازیافت آب باران می‌باشد.

کاربرد این لوله‌ها عمدتا در پروانه‌های مختلف مانند پمپ‌های بسته، چند ای، تک کانال، گرداب و یا گریندر می‌باشد. برای کاربردهای مختلف، یک انتخاب گسترده شامل جریان زیاد، جریان کم، سر پایین و یا سر بالا در اختیار است.

پمپ آبرسانی آتش ‌نشانی

پمپ آب‌رسانی آتش‌نشانی

سیستم پمپ آب‌رسانی آتش‎نشانی، با عناوین تقویت‌کننده آب‌رسان، پمپ آتش‌نشانی و پمپ آب آتش، نیز شناخته می‌شوند.

این پمپ‌ها با افزایش ظرفیت و قدرت بالا، برای کار در سرویس آب‌رسانی سیستم‌های آتش نشانی ساخته شده‌اند. کابردهای این سیستم عمدتا شامل آبیاری و همچنین انتقال آب می‌باشد.

پمپ‌ جابجایی مثبت

پمپ‌های جابجایی مثبت می‌توانند میزان معینی از سیال را بدون تاثیرگرفتن از ارتفاع، جابجا کنند. نکته مهمی‌که درباره این پمپ‌ها وجوددارد این است که جریان ایجادشده توسط پمپ‌های جابجایی مثبت، مقطعی است درحالی‌که جریان ایجادشده توسط پمپ‌های سانتریفیوژ دائمی است.

پمپ‌های جابجایی مثبت به انواع مختلفی تقسیم شده‌اند. در ادامه به بررسی تعدادی از پمپ‌های جابجایی مثبت از جمله پمپ دیافراگم، پمپ دنده‌ای، پمپ پریستالیک، پمپ لوب و پمپ پیستونی می‌پردازیم.

پمپ دیافراگم

پمپ دیافراگم

پمپ دیافراگم به عنوان پمپ AOD (دیافراگم اجرا شده با هوا)، پمپ پنوماتیک و AODD نیز شناخته می‌شود. کابردهای این پمپ‌ها عمدتا شامل استفاده مداوم در کارخانه‌های عمومی، صنعتی و معدنی می‌باشد. پمپ AOD به طور خاص در جاهایی که برق در دسترس نیست و یا ناپایدار و قابل احتراق است استفاده می‌شوند. از این پمپ‌ها برای انتقال مواد شیمیایی، تولید مواد غذایی، معادن زغال سنگ زیرزمینی و غیره نیز استفاده می‌شود.

پمپ دیافراگم نوعی از پمپ‌های پاسخ دهنده است و شامل دو دیافراگم می باشد که با هوای متراکم هدایت می‌شود. در این پمپ‌ها مکش هوا به وسیله شیر انتقال، هوا را به طور متناوب نسبت به دو دیافراگم اعمال می‌کند که هر دیافراگم شامل مجموعه‌ای از شیرهای توپی و چک می‌باشد.

پمپ دنده‌ای

پمپ دنده‌ای

پمپ دنده‌ای نوعی از پمپ جابجایی مثبت روتاری می‌باشند؛ به این معنی که آنها برای هر جنبش مقدار پایداری از مایع را حرکت می‌دهند. این پمپ‌ها توانایی پمپاژ با نیرو و فشار زیاد برای مایعات با غلظت بالا را دارند.
یک پمپ دنده‌ای شامل هیچ‌گونه شیری نمی‌باشد که موجب ضعف‌هایی مانند اصطکاک و سرعت زیاد پروانه شود. پس، این پمپ برای به کارگیری مایعات غلیظ مانند سوخت و روغن‌های گریس و غیره سازگار است. نکته مهمی‌که در مورد پمپ دنده ای وجوددارد این است که این نوع از پمپ‌ها برای هدایت مواد جامد و نیز مایعات خشن مناسب نیستند.

پمپ پریستالتیک

پمپ پریستالتیک

پمپ پریستالتیک به‌عنوان پمپ لوله‌ای نیز شناخته می‌شود. کاربرد این پمپ‌ها عمدتا در فرآوری صنایع شیمیایی، غذایی و تصفیه آب می‌باشد. یک جریان پایدار برای اندازه‌گیری و ترکیب فراهم می‌کنند و همچنین قابلیت پمپاژ مایعات مختلف مانند خمیر دندان و انواع مواد شیمیایی را دارند.

پمپ لوب

پمپ لوب

پمپ لوب ویژگی‌های مختلفی مانند راندمان عالی و بالا، مقاومت در برابر زنگ‌زدگی، کیفیت بهداشتی، قابلیت اطمینان و غیره را ارائه می‌دهند. این پمپ‌ها می توانند مایعات با غلظت بالا و مواد جامد را بدون صدمه زدن به آنها هدایت کنند.

کارکرد این پمپ ها می‌تواند مربوط به پمپ‌های دنده‌ای باشد، جدا از این که لوب‌ها در این پمپ‌ها با یکدیگر تماس پیدا نمی‌کنند. علاوه بر این، این پمپ‌ها دارای اتاقک‌های پمپاژ بهتری در مقایسه با پمپ‌های دنده‌ای هستند که اجازه می‌دهد تا دوغاب‌ها را نیز حرکت دهند. این نوع پمپ با فولاد ضدزنگ ساخته شده و بسیار جلا داده شده‌اند.

برای مشاهده انواع پمپ لوب موجود در فروشگاه کلیک کنید.

پمپ پیستونی

پمپ پیستونی

پمپ پیستونی نوعی از پمپ‌های جابجایی مثبت هستند که با نیروی قوی از طریق پیستون پاسخ می‌دهد. این پمپ‌ها اغلب در آبیاری، برنامه‌هایی که نیازمند فشار بالا و قابل اطمینان بوده و نیز سیستم‌های تحویل برای انتقال شکلات، شیرینی، رنگ و غیره، استفاده می‌شوند.

برخی‌از پمپ‌ها در انواع مختلفی از ساختمان‌ها برای تسهیل در جابجایی مواد مایع به کار برده می‌شوند. پمپ‌هایی که در مسکن و تجارت استفاده می‌شوند، می توانند آب را هدایت کنند. پمپ های آتش نشانی، منبع آب برای آبپاش‌های اتوماتیک و آتش نشانی‌ها فراهم می‌کنند و پمپ‌های تقویت کننده، آب تمیز را برای طبقات بالاتر آپارتمان‌ها تامین می‌کنند. این‌ها بخشی از خلاصه مقاله‌ای بود که مطالعه‌کردید. امیدواریم این مقاله به شما در شناخت انواع پمپ صنعتی کمک‌کننده بوده‌باشد. برای دریافت هرگونه اطلاعات بیشتر و دریافت مشاوره از متخصصین تیم نیلویی، می‌توانید از طریق صفحه تماس با ما سایت اقدام کنید.

انواع شفت

شفت (شافت) چیست؟ کاربرد انواع شفت؟

شفت (شافت) یکی از اساسی ترین و مهم ترین عناصر در مهندسی مکانیک می باشد.  شفت‌ها هم در ابزار و ماشین آلات تولیدی و هم در محصولات تولید شده صنعتی نقش مهمی را ایفا می کنند و کابرد گسترده ای دارند. در ادامه این مقاله به معرفی شفت ها و انواع مختلف آن در صنعت می‌پردازیم.

شفت (شافت) چیست ؟

شفت (شافت) جزو کلیدی‌ترین قطعات در تجهیزات چرخشی می‌باشد. در واقع شافت یک عنصر مکانیکی برای انتقال گشتاور و چرخش است که از نظر ظاهری شبیه به یک میله می باشد که در اندازه های مختلف تولید میگردد. شفت‌ها بسته به نوع محصول و کاربردی که برای آن در نظر گرفته می شود در سایزها و انواع مختلفی تولید می‌شوند.

شافت یک عنصر به شکل چرخان در دستگاه می باشد که معمولا دارای مقطع دایره ای بوده وبرای انتقال نیرو از یک قسمت به قسمت دیگر، یا از دستگاهی که نیرو تولید می کند به دستگاهی که نیرو را دریافت می کند، استفاده می شود. شافت می تواند به صورت جزئی از دستگاه و یا عضو جدا از دستگاه به کار برده شود. 

انواع شافت

به‌طور کلی شفت‌ها را می‌توان به دو نوع شفت توپر و شفت توخالی تقسیم‌کرد. انتخاب نوع شافت به نوع کاربرد، نیروی مورد نیاز، میزان مورد نیاز انتقال گشتاور، وزن، قیمت و جنس مورد نیاز بستگی دارد.

شافت های توخالی گشتاور بیشتری نسبت به شافت های توپر منتقل می کنند. در واقع شفت های توخالی نیروی بیشتری را منتقل نمی کنند، اما نرخ نیرو نسبت به وزن در آن ها بیشتر است. مسلما وقتی صحبت از خم کردن شافت به میان می آید، شافت های توپر محکم تر هستند. لازم به ذکر هست تولید شافت توخالی بسیار پیچیده تر و پرهزینه تر از یک شفت توپر معمولی می باشد.

مهم ترین نکته ای که بر جنس شافت تاثیر می گذارد کاربرد آن می باشد. کاربرد مشخص می کند که جنس شافت باید چه میزان مقاومت و یا انعطاف پذیری داشته باشد. به طور معمول برای ساخت شافت از فولاد و آلیاژهای آن استفاده می شود.

در ادامه بخوانید: معرفی جامع انواع گیربکس های صنعتی و کاربرد آن‌ها

کاربردهای شفت

 از شفت‌ها برای سوارکردن کلاچ، چرخ‌دنده، چرخ زنجیرو دسته لنگ‌ها استفاده می‌شود. در ادامه به بررسی کاربردهای شفت در گیربکس‌ها و موتورها می‌پردازیم.

شفت در موتورها

یکی از بیشترین موارد استفاده از شفت‌ها در صنعت، در طراحی و تولید انواع موتورهای الکتریکی می باشد. شافت بخش مهمی از موتور است و به عنوان یک اتصال بین تبدیل انرژی الکترومکانیکی بین موتور و دستگاه، پشتیبانی قطعات چرخشی، انتقال گشتاور و تعیین موقعیت نسبی قطعات چرخشی به استاتور کار می کند.

شفت در گیربکس ها

گیربکس ها عموما دارای یک طرف ورودی و یک طرف خروجی می باشند. شفت ورودی به طور مستقیم به موتور متصل شده و با دور موتور می چرخد. در واقع پیشرانه را وارد سیستم گیربکس می کند و شافت خروجی ، نیرو را از شافت ورودی حمل کرده و متناسب با دنده ها و نسبت دنده ، با سرعت های مختلف می چرخد.

کلمه Shaft به دو صورت شفت و شافت تلفظ می‌شود که هر دو این تلفظ‌ها درست می‌باشند. امیدواریم این مقاله به دانش شما درباره شفت‌ها و کاربردهای آن افزوده باشد. در صورت نیاز به مشاوره خرید قطعات صنعتی و ارتباط با کارشناسان متخصص بازرگانی نیلویی می‌توانید از طریق صفحه تماس با ما اقدام کنید.

انواع گیربکس صنعتی

معرفی انواع گیربکس صنعتی و کاربرد انواع آن

همانطور که م‍ی‌دانید گیربکس صنعتی در زمینه‌های مختلف صنعت و معدن مورد استفاده قرار گرفته و انواع مختلفی از آن‌ها در بازار موجود می‌باشد. ما در این مقاله قصد داریم انواع مختلف گیربکس های صنعتی و کاربردهای آن را معرفی و بررسی کنیم پس در ادامه همراه ما باشید.

گیربکس حلزونی

گیربکس حلزونی

یکی از ویژگی‌ها و تفاوت‌های مهم گیربکس‌های حلزونی با سایر گیربکس‌ها آن است که در این سری، دنده‌ی حلزونی قطر بزرگ‌تری داشته و با دندانه‌های برنجی روی حوزه‌ی پیرامونی هم چفت می‌شوند.

دنده‌های حلزونی یا 90 درجه، مورد استفاده در این گیربکس ها از جنس فولادی یا برنجی بوده که بسیار پرکاربرد و رایج می‌باشند و انواع مختلفی از جمله پایه دار، فلنج دار و هالو شفت دارند.
جنس قسمت خارجی گیربکس حلزونی به دلیل مقاومت بالا در برابر ارتعاش و لرزه از چدن و آلومینیوم ساخته می‌شود.

کاربردهای گیربکس حلزونی

 این گیربکس ها برای انجام عملیات سنگین به کار نمی روند موارد استفاده آن‌ها در میزان‌سازی ابزارآلاتی همچون گیتار، استفاده در بالابر، نوار نقاله، ماشین آلات، بالابر ساختمانی، دمنده ها، هواکش ها، دیزل ژنراتور و … می‌باشد.

نقاط قوت گیربکس های حلزونی

 با افزایش سرعت بین شفت های محوری متقاطع غیرمتقابل، گیربکس حلزونی مورد استفاده قرار می‌گیرند. زیرا این محصول قادر می‌باشد نسبت کاهندگی بالاتری را بین شفت های محوری ایجاد نماید.

در صورت نیاز به اطلاعات فنی بیشتر و اطلاع از قیمت، به صفحه محصول این گیربکس مراجعه‌کنید.

گیربکس خورشیدی

گیربکس خورشیدی

 ازجمله ویژگی‌های گیربکس خورشیدی می‌توان‌به تنوع در نصب آن‌ها اشاره‌کرد که بصورت پایه دار، فلنج دار و شفت دار و …  قابلیت نصب را دارند.

کاربردهای گیربکس خورشیدی

گیربکس‌های خورشیدی در ربات برای افزایش گشتاور مورد استفاده قرار می‌گیرند. کاربرد دیگر این نوع از گیربکس‌ها نیز در در چاپ (پرینتر) برای کاهش سرعت رولر، در ماشین بسته بندی محصولات تجدید پذیر و … می‌باشد.

نقاط قوت گیربکس های خورشیدی

گیربکس خورشیدی به دقت، استقامت و قابلیت متمایز خود با دیگر گیربکس ها، معروف بوده و برای کارکردهایی با دقت بسیار مورد استفاده قرار می‌گیرند. از نقاط قوت دیگر گیربکس‌های خورشیدی می‌توان به استحکام و دقت بسیار بالا اشاره‌کرد.

گیربکس هلیکال هم محور

گیربکس هلیکال هم محور

 در گیربکس هلیکال هم محور دنده‌ها و شفت از بدنه  با فولاد حرارت دیده ساخته و مقاوم شده‌اند و طراحی این گیربکس نیز به‌گونه‌ای است که اصطکاک آن به حداقل خود رسیده است.

کاربرد گیربکس هلیکال هم محور

گیربکس هلیکال هم‌ محور برای کاربردهای سنگین به ویژه کارهای مربوط به معادن، بالابری، نقل و انتقال، ساخت و ساز، ساخت مخزن و … مورد استفاده قرار می‌گیرد.

نقاط قوت گیربکس های هلیکال هم محور

ازجمله نقاط قوت این گیربکس‌ها می‌توان به  طراحی دقیق، دقت و مهارت در عملیات تراش چرخ دنده، بهینه‌سازی عملیات حرارتی و سنگ‌زنی چرخ‌دنده ها و محورهای آن‌ها اشاره‌کرد که این ویژگی‌ها باعث می‌شوند گیربکس‌های هلیکال هم محور برای کارهای سنگین و طولانی مناسب باشد.

به طور خلاصه می توان چنین بیان کرد که گیربکس هلیکال هم محور به داشتن کارایی و کیفیت بالا معروف می‌باشند.

برای مشاهده مدل‌های مختلف گیربکس هلیکال و همچنین دریافت آخرین قیمت اینجا کلیک کنید.

گیربکس هلیکال مورب یا گیربکس بول Bevel

گیربکس بول

گیربگس هلیکال مورب ( بول) به‌طور معمول در صنایع و معادن مختلفی کاربرد دارد.

نقاط قوت گیربکس هلیکال مورب یا بول

در طراحی گیربکس بول، دندانه‌های مورب روی سطح مخروطی شکل قرار گرفته‌اند و حرکت روتاری بین شفت های غیر موازی ایجاد می‌گردد و این یکی از نقاط قوت اصلی گیربکس هلیکال مورب نسبت‌به سایر گیربکس‌ها می‌باشد.

برای دریافت اطلاعات بیشتر، به صفحه محصول گیربکس هلیکال بول مراجعه‌فرمایید.

گیربکس ایندکس یا گیربکس ایستگاهی

گیربکس ایندکس ( ایستگاهی)

 طرح مکانیکی گیربکس ایندکس‌ ویژگی‌های جنبشی حرکت را از یک موقعیت به موقعیت دیگر تعیین می‌کند و نوع حرکت را برای هر کاربردی انعطاف پذیر می‌کند.

کاربرد گیربکس ایندکس (ایستگاهی)

گیربکس‌های ایستگاهی یا ایندکس در تولیدات انبوه به کار می‌روند. به عنوان مثال از این گیربکس‌ در ماشین تراش با تولیدات انبوه استفاده می‌شود.

نقاط قوت گیربکس های ایندکس یا ایستگاهی

به طور کلی نقاط قوت گیربکس ایندکس یا ایستگاهی در سرعت، دقت و راحتی این گیربکس‌ها می‌باشد. در گیربکس ایندکس، یک حرکت ساده ورودی به حرکت خروجی نوسان‌دار و پله‌ای تبدیل می‌شود که این ویژگی در صنایع کاربرد فراوانی دارد.

برای اطلاع از مشخصات مدل‌های مختلف و اطلاعات بیشتر درباره گیربکس‌های ایندکس (ایستگاهی) به صفحه محصول این گیربکس مراجعه‌فرمایید.

با توجه به توضیحاتی‌که درباره انواع گیربکس صنعتی ارائه‌شد، متوجه خواهید شد که هر گیربکس صنعتی طراحی و کاربرد منحصر به خود را داشته و در صورت تعمیر یا تعویض هر گیربکس بهتر آن است که با مشاورین و کارشناسان مربوطه تماس بگیرید. مشاوران و متخصصان تیم بازرگانی نیلویی آماده پاسخگویی به‌تمام سوالات و درخواست‌های شما در حوزه گیربکس‌های صنعتی و … می‌باشند. برای ارتباط با متخصصین ما کافیست تا به صفحه تماس‌با ما مراجعه‌کنید.